Книги

• Разное
• Экономика
• Право
• История
• Шпоры

реклама

2. Стандарт MRP

З метою попередження подібних проблем у середині 70-х років була розроблена методологія планування потреб в матеріалах MRP (Material Requirements Planning).

Планування потреб у матеріалах MRP дозволяє забезпечувати виробничий процес компонентами у необхідній кількості, у встановлені терміни, відповідно до плану виробництва кінцевої продукції. В основу цього методу покладено два принципи:

1 - логіка “залежного попиту”, тобто якщо є потреба в кінцевому продукті, то є потреба і в усіх його компонентах;

2 - забезпечення виробництва необхідними компонентами якомога пізніше, щоб рівень запасів був мінімальним.

З тих пір міжнародні стандарти управління розвиваються силами деяких закордонних неурядових організацій, консалтингових фірм тощо. Найавторитетнішою серед них є APICS (American Production and Invectory Control Society) - американське товариство з управління виробництвом та запасами.

Власне ідеї закладені в основу концепції MRP-стандарту вперше були сформульовані APICS в середині 60-х років.

Методика MRP декларує, які процеси обліку та управління повинні бути реалізовані на підприємстві, в якій послідовності вони повинні виконуватись та містить рекомендації, як вони повинні виконуватись.

Основні положення концепції MRP:

1 - виробнича діяльність описується як потік взаємопов’язаних замовлень;

2 - при виконанні замовлень враховується обмеженість ресурсів;

3 - забезпечується мінімізація виробничих циклів та запасів;

4 - замовлення на постачання та виробництво формуються на основі виробничих графіків;

5 - рух замовлень пов’язується з економічними показниками;

6 - виконання замовлення завершується в той момент, коли це необхідно.

Перші ІС (АСУ), які реалізовували MRP-концепцію з’явились в 70-х роках.

Перш ніж описувати саму структуру MRP, введемо короткий глосарій основних її понять.

MRP-система, MRP-програма - комп'ютерна програма, яка працює за алгоритмом, регламентованим MRP методологією. Як і будь-яка комп’ютерна програма, вона обробляє файли даних (вхідні елементи) і формує на їх основі файли-результати.

Матеріалами  в MRP-системах називають всю сировину і окремі комплектуючі, які є складовими кінцевого продукту.

Статус матеріалу є основним покажчиком поточного стану матеріалу. Кожний окремий матеріал, в конкретний момент часу, має статус в рамках MRP-системи, який визначає, чи є даний матеріал на складі, чи зарезервований він для інших цілей, чи присутній в поточних замовленнях, або замовлення на нього тільки планується. Таким чином, статус матеріалу однозначно описує міру готовності кожного матеріалу бути запущеним у виробничий процес.

Страховий запас матеріалу – запас, необхідний для підтримки процесу виробництва у разі виникнення непередбачених і незмінних затримок у його постачанні. По суті, в ідеальному випадку, якщо механізм постачання вважати бездоганним, MRP-методологія не постулює обов’язкової наявності страхового запасу, і його обсяги встановлюються різними для кожного конкретного випадку, в залежності від ситуації, що склалася з надходженням матеріалів.

Потреба в матеріалі в комп’ютерній MRP-програмі – це певна кількість даного матеріалу, яку необхідно замовити в конкретний момент часу в межах планового періоду.

Розрізняють поняття чистої потреби в матеріалі, яка відображає таку його кількість, яку потрібно пустити у виробництво, і повної потреби, при обчисленні якої враховується наявність всіх страхових і зарезервованих запасів даного матеріалу. Замовлення в системі автоматично створюється при виникненні чистої потреби відмінної від нуля.

Процес планування включає в себе функції автоматичного формування замовлень на закупівлю і/або внутрішнє виробництво тих матеріалів-комплектуючих, які необхідні. Іншими словами MRP-система оптимізує час постачання комплектуючих, тим самим зменшуючи витрати на виробництво і підвищуючи його ефективність.

Основними перевагами використання подібної системи у виробництві є:

Гарантія наявності необхідних комплектуючих і зменшення часових затримок їх доставки, і, отже, збільшення випуску готових виробів без збільшення числа робочих місць і навантажень на виробниче обладнання.

Зменшення виробничого браку при збиранні готової продукції, через використання невідповідних комплектуючих.

Упорядкування виробництва, через контроль статусу кожного матеріалу, що дозволяє однозначно відстежувати весь його конвейєрний шлях, починаючи від формування замовлення на даний матеріал, до його використання в готовому виробі. Завдяки цьому також досягається повна достовірність і ефективність виробничого обліку.

Усі ці переваги фактично витікають з самої філософії MRP, яка базується на тому принципі, що всі матеріали, комплектуючі, складові частини і блоки готового виробу повинні поступати у виробництво точно, в запланований час, щоб забезпечити створення кінцевого продукту без додаткових затримок.

Основна мета MRP-системи – формувати замовлення, контролювати і, за необхідності, змінювати дати надходження замовлень таким чином, щоб усі матеріали, необхідні для виробництва надходили одночасно. MRP-система прискорює доставку тих матеріалів, які найперше потрібні виробництву й затримує передчасні надходження, таким чином, що всі комплектуючи, які входять до повного списку складових кінцевого продукту, надходять у виробництво одночасно. Це необхідно для того, щоб уникнути тієї ситуації, коли виробництво кінцевого продукту вимушене зупинитися, через затримку постачання одного з матеріалів, навіть за наявності всіх інших комплектуючих.

Узагальнена схема MRP-системи наведена на рис. 5.2.

На наведеній вище схемі відображені основні інформаційні елементи MRP-системи. Розглянемо кожний з них.

Програма виробництва (Master Production Schedule) - оптимізований графік розподілу часу для виробництва необхідної партії готової продукції за плановий період або діапазон періодів. Спочатку створюється первинна програма виробництва, яка потім тестується на можливість виконання додатковим прогоном через CRP-систему (Capacity Requirements Planning), тобто визначається, чи досить виробничих потужностей для її здійснення. Якщо виробнича програма визнана здійснимою, то вона автоматично визнається основною і стає вхідним елементом MRP-системи. Це необхідно тому, що для MRP-системи, яка формує на основі виробничої програми графік виникнення потреб в матеріалах, вимоги до виробничих ресурсів є прозорими. Однак, у разі недоступності ряду матеріалів, або неможливості виконати план замовлень, необхідний з точки зору CPR для підтримки виробничої програми, MRP-система в свою чергу вказує про необхідність внести корективи до програми виробництва.

Перелік складових кінцевого продукту (Bills of Material File) - це список матеріалів і їх кількість, необхідна для виробництва кінцевого продукту. Кожний кінцевий продукт має свій перелік складових. Крім того, тут міститься опис структури кінцевого продукту, тобто повна інформація по технології його збирання. Надзвичайно важливо підтримувати точність всіх записів в цьому елементі і, відповідно, коригувати їх щоразу при внесенні змін в структуру і/або технологію виробництва кінцевого продукту.

Опис стану матеріалів (Inventory Status File) є основним вхідним елементом MRP-програми. У ньому повинна бути відображена максимально повна інформація про всі матеріали-комплектуючі, необхідні для виробництва кінцевого продукту. У цьому елементі повинен бути вказаний статус кожного матеріалу, яких визначає, чи є він на руках, на складі, в поточних замовленнях або його замовлення тільки планується, а також опис, його запасів, місця розташування, ціни, можливих затримок постачання, реквізитів постачальників. Інформація по всіх цих позиціях повинна бути закладена окремо по кожному матеріалу, що бере участь у виробничому процесі.

Кожний з вищезгаданих вхідних елементів - це комп’ютерний файл даних, що використовується MRP-програмою. На сьогодні MRP-системи реалізовані на найрізноманітніших апаратних платформах і включені як модулі до більшості фінансово-економічних систем. Ми не будемо зупинятися на технічному аспекті питання і перейдемо до опису логічних кроків роботи MRP-програми. Цикл її роботи складається з наступних основних етапів:

1. Передусім MRP-система, аналізуючи прийняту програму виробництва, визначає оптимальний графік виробництва на плановий період. 

2. Далі, матеріали, не включені до виробничої програми, але присутні в поточних замовленнях, включаються в план окремим пунктом.

3. На цьому кроці, на основі затвердженої програми виробництва і замовлень на ті, комплектуючі, що не увійшли до неї, для кожного окремо взятого матеріалу обчислюється повна потреба, відповідно до переліку складових кінцевого продукту.

4. Далі, на основі повної потреби, враховуючи поточний статус матеріалу, для кожного періоду часу і для кожного матеріалу обчислюється чиста потреба, за формулою.

Чиста потреба = Повна потреба – Страховий запас – Видано у виробництво – Резерв на інші цілі

Якщо чиста потреба в матеріалі більша за нуль, то система автоматично формує замовлення на нього.

5. І нарешті, розглядаються всі замовлення, зроблені раніше поточного періоду планування, і в них, за необхідності, вносяться зміни, щоб запобігти передчасному постачанню і затримкам постачання.

Таким чином, внаслідок роботи MRP-програми, з метою забезпечення оптимальної динаміки ходу виробничого процесу,  вноситься, за необхідності,  ряд змін у замовлення, що вже зроблені або формуються нові замовлення. Ці зміни автоматично модифікують Опис Стану Матеріалів, оскільки формування, скасування або модифікація замовлення, відповідно, впливає на статус матеріалу, якого це стосується.

Основними результатами MRP-системи є:

План Замовлень (Planned Order Schedule) на кожний окремий матеріал. Він визначає, яка кількість кожного матеріалу повинна бути замовлена для підтримки програми виробництва в кожний період часу, що розглядається протягом терміну планування.

План замовлень є керівництвом для подальшої роботи з постачальниками і, зокрема,  визначає виробничу програму для внутрішнього виробництва комплектуючих, за наявності такого.

Зміни до плану замовлень (Changes in planned orders) є модифікаціями до раніше спланованих замовлень. Ряд замовлень можуть бути відмінені, змінені або затримані, а також перенесені на інший період.

MRP-система також формує деякі другорядні результати, у вигляді звітів, метою яких є звернути увагу на “вузькі місця”, що виникають протягом планового періоду, коли потрібний додатковий контроль за поточними замовленнями, а також для того, щоб вчасно сповістити про можливі системні помилки, що виникли при роботі програми. Зазвичай, MRP-система формує наступні додаткові результати-звіти:

Звіт про “вузькі місця” у плануванні (Exception report) призначений для того, щоб завчасно поінформувати користувача про проміжки часу, які вимагають особливої уваги, і коли може виникнути необхідність зовнішнього управлінського втручання. Типовими прикладами ситуацій, які повинні бути відображені у цьому звіті є перелік замовлень на комплектуючі, постачання яких несподівано затримується, надлишки комплектуючих на складах тощо.

Виконавчий звіт (Performance Report) є основним індикатором правильності роботи MRP-системи і сповіщає користувача про критичні ситуації, що виникли в процесі планування, наприклад, про повне використання страхових запасів по окремих комплектуючих, а також про всі системні помилки, що виникали в процесі роботи MRP-програми.

Звіт про прогнози (Planning Report) містить інформацію, яка використовується для складання прогнозів про можливу майбутню зміну обсягів і характеристик продукції, що випускається,  отриманих внаслідок аналізу поточного ходу виробничого процесу та зі звітів про продаж. Звіт про прогнози також може використовуватися для довгострокового планування потреб у матеріалах.

Системи MRP створювались для виробничих підприємств і дуже рідко використовувались при плануванні матеріальних потреб організацій, які надають різноманітні послуги [див. Брусилов, Мир ПК 2/2002].

Досить часто до складу MRP-систем відносять систему планування виробничих потужностей CRP (Capacity Requirements Planning). Узагальнена схема CRP-системи наведена на рис. 5.3.

Система планування виробничих потужностей за методологією CRP застосовується для перевірки пробної програми виробництва, створеної відповідно до прогнозів попиту на продукцію, та її забезпечення виробничими потужностями.  У процесі роботи CRP-системи розробляється план розподілу виробничих потужностей для обробки кожного конкретного циклу виробництва протягом планового періоду.  Також встановлюється технологічний план послідовності виробничих процедур і, відповідно до пробної програми виробництва, визначається міра завантаження кожної виробничої одиниці в планованому періоді. Якщо після циклу роботи CRP-модуля програма виробництва признається реально здійсненною, то вона автоматично підтверджується і стає основною для MRP-системи. В іншому випадку до неї вносяться зміни, і вона зазнає повторного тестування за допомогою CRP-модуля. У подальшому еволюційному розвитку систем планування виробництва вони інтегрували у собі багато окремих модулів, які, взаємодіючи, збільшували гнучкість системи загалом.

Таким чином, використання MRP-системи для планування виробничих потреб дозволяє оптимізувати час надходження кожного матеріалу, тим самим значно знижуючи складські витрати і полегшуючи ведення виробничого обліку. Однак, серед користувачів MRP-програм існує розходження в думках відносно використання страхового запасу для кожного матеріалу. Прихильники використання страхового запасу стверджують, що він необхідний через те, що часто механізм доставки вантажів не є досить надійним, і повне витрачання запасів матеріалу, внаслідок різних чинників автоматично призводить до зупинки виробництва, обходиться набагато дорожче, ніж його страховий запас, що постійно підтримується.  Противники використання страхового запасу стверджують, що його відсутність є однією з центральних особливостей концепції MRP, оскільки MRP-система повинна бути гнучкою по відношенню до зовнішніх чинників, вчасно вносячи зміни до плану замовлень, у разі непередбачених і незмінних затримок постачання. Але в реальній ситуації, як правило, друга точка зору може бути використана при плануванні потреб для виробництва виробів, попит на які відносно прогнозований і контрольований, а обсяг виробництва, встановлений у виробничій програмі, може бути постійним протягом деякого, відносно тривалого періоду. Потрібно помітити, що у вітчизняних умовах, коли затримки у постачанні матеріалів є швидше правилом, ніж виключенням, на практиці доцільно застосовувати планування з урахуванням страхового запасу, обсяги якого встановлюються у кожному окремому випадку.

Системи планування виробництва постійно еволюціонують. Спочатку MRP-системи фактично на основі затвердженої виробничої програми просто формували план замовлень на певний період, що не повністю задовольняло зростаючі потреби.

Щоб збільшити ефективність планування, в кінці 70-х років Олівер Уайт і Джордж Плосл запропонували ідею відтворення замкненого циклу (closed loop) в MRP-системах. Ідея полягала в пропозиції розглядати більш широкий спектр чинників при плануванні, через введення додаткових функцій. До базових функцій планування виробничих потужностей і планування потреб в матеріалах було запропоновано додати такі функції, як контроль відповідності кількості виробленої продукції кількості використаних в процесі збирання комплектуючих; складання регулярних звітів про затримки замовлень, про обсяги та динаміку продажу продукції, про постачальників тощо. Термін  “замкнений цикл” відображає основну особливість модифікованої системи, яка полягає в тому, що створені в процесі її роботи звіти аналізуються і враховуються на подальших етапах планування, змінюючи, за необхідності, програму виробництва, а отже і план замовлень. В системі планування з замкненим циклом важливе значення відведено контролю за виконанням плану, щоб при плануванні майбутнього враховувати те, що фактично відбулось раніше. Іншими словами, додаткові функції здійснюють зворотний зв'язок в системі, забезпечуючи гнучкість планування по відношенню до зовнішніх чинників, таких як рівень попиту, стан справ у постачальників тощо.  Але, хоча інформація передається назад через обчислювальну систему, ніякі дії при цьому не робляться. Прийняття рішень з коригування плану залишається за людиною.

Книги принадлежат их авторам и выставлены для ознакомления